Le “lean management”

Alors que tu plonges dans le monde complexe de l’entreprise, une méthode novatrice s’éclaire devant toi. C’est une méthode qui émane du système de production de Toyota : le « lean management ».

Terminologie

Le « lean management », c’est comme une baguette magique pour améliorer les performances d’une entreprise. Imagine qu’il s’agit de sculpter la qualité et la rentabilité de la production pour les rendre plus éclatantes. Comment ça fonctionne ?

Cette méthode optimise les processus en réduisant les temps sans valeur ajoutée (opération ou transport inutile, attente, surproduction, etc.), les causes de non-qualité et la complexité. Cette méthode est portée par une dimension managériale importante permettant aux collaborateurs de travailler dans les meilleures conditions. In fine, deux objectifs principaux sont visés : la satisfaction complète des clients et le succès de chaque salarié.

Le « lean management », formalisé par des chercheurs brillants du Massachussets Institute of Technology (MIT), est une expression anglo-saxonne dont le sens est profond. Lean signifie tout simplement « épuré ». Cela évoque l’idée de réduire les choses à leur essence, de se débarrasser du superflu et de ne garder que l’essentiel. Une méthode qui trouve ses racines dans la simplicité et la recherche de l’efficacité.

Origines du « lean management »

Pour retracer l’histoire captivante du « lean management », il faut remonter aux premières lueurs des années 1970. C’est à cette époque que les ingénieurs du groupe Toyota ont entrepris une réflexion profonde sur la méthode Ford. Ils ont osé conjuguer la continuité de la production avec la diversité, sans sacrifier pour autant l’efficacité en matière de coûts et de délais. De leurs délibérations a émergé le Toyota Production System, aujourd’hui connu sous le nom de Système Lean.

Cette approche a rapidement porté ses fruits, et ce, malgré des ressources financières limitées. La notoriété des voitures Toyota a bondi et la fidélité de la clientèle s’est renforcée. Chaque entreprise japonaise ayant adopté cette méthode a constaté des améliorations notables dans les processus et la productivité. Le Toyota Production System a dépassé les frontières occidentales et a atterri entre les mains de James Womack. Ce dernier a été le premier à employer le terme lean dans son livre intitulé The Machine That Changes the World, publié en 1990. Ce livre a apporté une nouvelle solution à chaque organisation américaine, qui se trouvait contrainte de revoir sa stratégie fondamentale un an plus tard, pendant la crise.

Principes du « lean management »

Voici les cinq principes de base qui sous-tendent cette méthode.

1. Identifier la valeur : une entreprise a pour but ultime d’offrir des produits ou des services que les clients sont prêts à payer. Il s’agit donc de comprendre la valeur réelle que son offre apporte à ses clients. Tout ce qui ne contribue pas directement à cette valeur est considéré comme du gaspillage et doit être éliminé.
2. Cartographier la chaîne de valeur : il s’agit de visualiser le chemin que prend le produit ou service depuis sa création jusqu’au client. Cela permettra à l’entreprise de repérer les étapes où la valeur n’est pas ajoutée et où des améliorations sont nécessaires.
3. Créer un flux de travail continu : il faut que le travail se déroule de manière fluide, sans interruption ni goulot d’étranglement. En divisant les tâches en petits lots et en surveillant le flux de travail, l’entreprise pourra identifier et supprimer les obstacles.
4. Mettre en place un système de traction : et ce, en assurant la stabilité en ne produisant que lorsque la demande se présente. Cela optimise l’utilisation des ressources et empêche tout gaspillage.
5. Améliorer en continu : le système d’une entreprise n’est jamais figé. Il est important d’encourager tous les niveaux de l’entreprise à chercher constamment des moyens d’améliorer le processus. Des réunions quotidiennes peuvent être une façon de partager les progrès et de surmonter les obstacles.

Le principe d’amélioration continue est au cœur du « lean management ». On peut alors s’appuyer sur la roue de Deming, ou méthode dite PDCA (Plan Do Check Act).

Outils du « lean management »

Voici une série d’outils essentiels du « lean management », chacun ayant un rôle majeur à jouer dans la recherche d’efficacité.

1. Kaizen : ce terme japonais signifie « amélioration continue » et repose sur l’idée que toute situation peut être améliorée. La démarche consiste à identifier des problèmes, concevoir des solutions et itérer jusqu’à l’optimisation complète. Parmi les avantages, citons l’amélioration de la satisfaction des employés et la réduction des coûts.
2. Gemba Walk : cette pratique implique une visite sur le terrain pour observer les processus, collecter des données et dialoguer avec les travailleurs, en vue d’identifier des pistes d’amélioration. Elle favorise la résolution de problèmes, renforce la capacité d’amélioration de l’organisation, et stimule la productivité.
3. SMED (Single Minute Exchange of Die) : l’objectif ici est de réduire le temps nécessaire au changement de série, améliorant ainsi la qualité et la réactivité. Cette approche inclut la simplification de la configuration, la suppression des étapes non essentielles et la création de procédures standardisées.
4. Principe de Pareto : aussi appelée « règle des 80/20 », cette notion met en lumière le fait que la majorité des effets proviennent d’une minorité de causes. En se concentrant sur ces causes prioritaires, les entreprises peuvent réaliser des améliorations significatives tout en réduisant les coûts.
5. UTrakk : cette application numérise la gestion, rationalise les opérations et maximise l’efficacité. Elle offre la possibilité de suivre en temps réel les performances, d’envoyer des alertes en direct, de personnaliser des tableaux de bord et d’anticiper des tendances.
6. Kanban : il permet de réguler le flux de production en utilisant des cartes de signalisation pour indiquer quand des produits supplémentaires sont nécessaires. Ses avantages incluent l’amélioration de la gestion visuelle, de la flexibilité et de la productivité, tout en favorisant l’amélioration continue.
7. Six Sigma : cette méthodologie basée sur les données vise à réduire les gaspillages, à améliorer les processus et à augmenter l’efficacité grâce aux phases de Définir, Mesurer, Analyser, Innover et Contrôler (DMAIC).
8. Analyse des goulots d’étranglement : cet outil identifie et traite les contraintes qui limitent le débit d’un processus, renforçant ainsi le maillon le plus faible.
9. 5S : cette méthodologie vise à créer un environnement de travail propre, organisé et efficace, minimisant les gaspillages et maximisant la productivité.
10. Fabrication juste à temps (JAT) : cette approche opérationnelle réduit les coûts, les déchets, et améliore la qualité en produisant uniquement ce qui est nécessaire.

Avantages du « lean management »

• Concentration accrue : par le biais de la réduction du gaspillage, ce qui permet au personnel de se concentrer sur les activités réellement productives.
• Amélioration de la productivité et de l’efficacité : les employés qui se consacrent à la création de valeur deviennent plus productifs et efficaces, car ils ne sont pas perturbés par des tâches inutiles.
• Processus plus intelligent : en mettant en place un système de traction, le travail n’est effectué que lorsque la demande réelle se manifeste, évitant ainsi tout gaspillage.
• Utilisation optimale des ressources : en alignant la production sur la demande réelle, l’entreprise optimise l’utilisation des ressources, ce qui réduit les risques de gaspillage.